个例演讲①

公司名称　：日东电工（上海松江）有限公司
发表者　：制造部 制造4课作业长　 诸建
主题　　：NO TOUCH安全活动

关于NO TOUCH的安全活动，是由我们一线员工自己主导的开展于自己职场的安全活动。这个活动的特点主要有3项，即1）不接触动力源、 2）不接触热源、 3）不接近高处，也就是我们所追求的“本质安全“
活动之初，我们在调查基础上作成了安全风险地图，将风险分成A类、B类2个等级，通过全员讨论和反复确认，共抽出34项A类安全风险，分别是8项卷入风险、11项烫伤风险、15项坠落风险。我们对这34项A类安全风险，进行了改善立案。

在改善中，我们运用NO TOUCH的理念，大家一起开动脑筋商讨解决方案，并自己动手制作和验证，最终在全员的不懈努力下，用短暂的6个月时间，顺利完成了对全部34项A类安全风险的改善。通过这个活动，不但使我们自己职场更加安全了，而且增强了我们对NO TOUCH改善的意识和能力。同时我们也把自己的经验传递给了兄弟部门，带动了整个工场的NO TOUCH的安全活动。

个例演讲②

公司名称　：天津电装电子有限公司
发表者　：制造部生产1课班长　 石慧
主题　　：我推进的职场改革　―焊接工程加工组装不良的递减

公司介绍和我的使命
天津电装电子是在中国区域生产车用各种ECU等电子产品的公司。
我担当焊接工程班长工作，作为部下的组长是平均年龄26岁、工作经验2.5年的年轻人。我的使命是将自己作为大家榜样，提高组长发现和解决问题能力，群策群力达成品质·生产性·成本的目标。

发表主旨
首先为了职场力向上必须得到大家信赖。为此，我用早礼、恳谈会等机会和大家交流，打造了能畅所欲言的职场氛围。另外对部下提出的问题都给与反馈，从而营造了互相信赖的良好氛围。在这种氛围中解决了职场中困扰我们最重要的课题。

事例
新制品号试时插头焊接工程发生了焊锡球不良。焊锡球不良会导致很难应对的纳入不良，无论如何要在量产前解决。首先向生产技术学习了喷流原理，理解之后罗列出焊锡球发生的可能要因，反复一个一个进行现地现物实验确认，迅速不断遵循PDCA的方式实现了量产前加工组装不良为0。
伴随目标达成职场力再次提高了，向着我梦寐以求的职场又踏实地跨进了一步。

个例演讲③

公司名称　：柯尼卡美能达商用科技（无锡）有限公司
发表者　：品质保证部制品 保证2课课长　 殷靖
主题　　：挑战慢性不良的消除　～持续向顾客提供高品质的产品～

在复印机生产中所产生的慢性画像不良，发生最多的是因为异物所导致的黑白筋不良。
从客户处也收到了此类不良的投诉，为了实现品质的稳定，此次，我们挑战慢性不良黑白筋的扑灭，在此报告所展开的各种活动。

18年度，我们生产工厂秉承关键词【真正的连携力】，针对课题展开各项活动，不言放弃，挑战至终，彻底执着于品质，最终取得了成果。
这正是我们将柯尼卡美能达的经营哲学中的6个价值的精神扎根于心，将品质方针中的，客户最优先和品质第一贯彻到底，通过持续提供有价值的产品和服务，使得客户满意和信任达到最大化。

个例演讲④

公司名称　：四川一汽丰田汽车有限公司
发表者　：生产性向上 推进室组长　徐文杰
主题　　：“心•技•体”
（心是指爱社之心，技，是指技能、知识，体是指体力，健康。）
（各工序选拔×2名=12名，以团队形式进行改善。）

目标：
―肩负公司未来，积极思考，主动改善的人才培养
―连携供应商、4S店、工厂三位一体进行改善，共同提高品质

1.为什么开展“心•技•体”活动
“通过汽车，创造富裕社会”-丰田的宗旨。
造车=育人，以匠人之心打造足以感动客户的产品是我们奋斗的目标。
这一目标实现的核心-人才。
“心•技•体”活动就是以培养这样的人才而开展的活动。

2.什么是“心•技•体”活动
我们独创了“心•技•体”活动，研修一共分为三个部分，第一部分座学，提升自身知识，第二部分厂家、4S店实践，了解前后工程辛苦和体制，第三部分职场实践，运用所学贡献职场。

3.活动开展及成果
座学一个月23门课程，社内、社外全知识学习。 4S店实习2周，直接倾听客户心声，将客户需求带回工厂进行改善；厂家实习2周与厂家共同改善提高品质，从而使工厂品质得以提高。1个月自职场实践，全工序横向连携，团结一致共同解决困难课题，运用所学贡献职场。

4.自身在活动中的作用
作为参与者：提高团队凝聚力，率先垂范，勇于创新。在过程中面对困难和失败, 不怕困难，带领大家勇于挑战。完成了35个改善课题。
作为推进者：通过活动将各工序凝聚一体，共同连携改善。将自己所学的新技术、知识传授给学员。指导学员进行改善。

个例演讲⑤

公司名称　：广汽丰田汽车有限公司
发表者　：涂装成型部科长　 刘朝东
主题　　：保险杠制造工程
在丰田生产方式下追求JUST IN TIME　生产构造改革与职场力强化

为了在高速发展的中国汽车行业中利于不败之地，我们在保险杠工程实施了生产构造改革，在丰田生产方式下追求JUST IN TIME，力求在必要的时间内一个一个地生产必要的产品。

为此，我们需要打造出 设备不停止、不生产不良、没有多余在库 的制造现场。改革尚未完成之时，想向大家介绍 从注塑成型到喷涂，以无人化为中心的不良递减事例、正确及快速地处置故障的功夫、不让作业者有多余动作的组装工程等改善事例。同时向大家报告在构造改革的推进中人的成长及生产文化的向上。

个例演讲⑥

公司名称　：住友电工（苏州）光电子器件有限公司
发表者　：制造部 苏州工场 主任代理　 朱颖颖
主题　　：现场视角的良品率改善　～～3现主义、PDCA、内制化～～

　　　　　
住友电工(苏州)光电子器件有限公司主要生产光部品和光通讯模块， 运用于通讯领域，当今5G网络就使用本公司产品。我们制造工场自动化程度高，但还存在着自动设备间的手动作业。手动作业存在品质风险、新老员工效率不同、手动作业与自动作业的匹配问题（如作业瓶颈等）。2018年产量增加，良品率不高，失败损高，为了成本削减，改善公司利益，我带领团队进行品质改善，通过QC手法把握现状，锁定镀金不良课题，数据分析，克服困难，达成改善目标。

改善管理活动主要点：
1.大样本数据统计，问题点收集
2.VTR手法运用，事实反复观察，探究真因
3.现象再现实验、论证
4.改善受挫时，从理论着手从生活中门锁结构想到妙招，制作一个动作治具
5.通过标准化，人员培训，横展做好高品质维护

成果：
1.镀金不良的手动发生率为0、失败损节约8.8万元/月
2.手动作业，从麻烦作业变成了便利作业，员工满意度高